SteamBooster Voith reduz consumo de energia em fábrica de papel

Na fábrica de Kehl da Koehler Paper, na Alemanha, o SteamBooster da Voith está transformando calor de exaustão de alta temperatura em valioso vapor de processo. A solução turnkey é um componente central de um conceito de recuperação de calor em três estágios, desenvolvido para reduzir o consumo de gás natural na fábrica. Em operação desde junho de 2025, essa configuração de recuperação de calor em três estágios economiza até 1.500 toneladas de CO₂ por ano. Na fábrica de Kehl, o SteamBooster está instalado no coater offline SM 8, na linha de produção de papéis especiais monolúcidos, que conta com secadores MCB sem contato da Voith. O processo de coating gera calor de exaustão em temperaturas de até 300 °C. Anteriormente, grande parte dessa energia era desperdiçada. Agora, com o SteamBooster instalado, o ar quente de exaustão dos secadores a ar é transferido por meio de um trocador de calor para gerar vapor a partir do condensado, que então retorna aos processos de produção. O sistema turnkey sob medida gera cerca de uma tonelada de vapor por hora, reduzindo a carga da caldeira e os custos associados. TECNOLOGIA COMPROVADA PARA RECUPERAÇÃO DE CALOR RESIDUAL EM UMA NOVA APLICAÇÃO Originalmente projetada e patenteada para recuperar energia de capotas de máquinas tissue, a tecnologia comprovada da Voith foi desenvolvida ainda mais para uso em todos os tipos de máquinas de papel. Em geral, o conceito é aplicável a todas as máquinas de papel com temperaturas disponíveis de ar de exaustão acima de 100 °C, provenientes tanto de secadores de ar quente quanto de sopradores de vácuo. A instalação é simples. O sistema pode ser facilmente adaptado a máquinas existentes durante paradas regulares de manutenção ou integrado a novas instalações. Para uma fábrica de papel média, o SteamBooster pode recuperar entre uma e cinco toneladas de vapor por hora, dependendo da configuração, com retorno do investimento inferior a dois anos. DESCARBONIZAÇÃO DE PROCESSOS INTENSIVOS EM ENERGIA COM INOVAÇÕES DA VOITH Em Kehl, a Voith e a Koehler Paper construíram uma das linhas de produção de papéis especiais mais eficientes do mundo. A parceria de longa data resultou em soluções energeticamente eficientes ao longo de todo o processo de fabricação de papel. O resultado bem-sucedido com o SteamBooster em Kehl destaca as economias substanciais que os fabricantes de papel podem alcançar ao recuperar e reutilizar o calor residual de alta temperatura dos processos produtivos. Com a crescente pressão sobre a indústria de papel para descarbonizar processos intensivos em energia, a Voith desenvolveu um portfólio abrangente de sistemas de recuperação de calor, tecnologia de eletrificação térmica, serviços e soluções digitais. Projetado para fácil implementação, esse portfólio ajuda os fabricantes de papel a reduzir substancialmente o consumo de energia e as emissões de carbono. “Estamos impressionados com a instalação rápida e simples do SteamBooster. Como esperávamos de nossa parceria de longo prazo com a Voith, todo o processo foi tranquilo e gerou ganhos valiosos de eficiência energética para nossa fábrica”, afirma Dr. Mario Vollmer, Gerente de Inovação em Energia do Koehler Group. Com a Voith, o caminho para a descarbonização começa com um abrangente estudo conceitual e contempla a entrega completa e a integração dos sistemas de eletrificação e recuperação de calor mais adequados às condições específicas do local e às metas de produção. A estreita colaboração assegura que todo o processo seja gerenciado, implementado e atendido por um único fornecedor. “O SteamBooster é uma solução turnkey de baixo risco e alto retorno, que reduz substancialmente o consumo de energia e as emissões de carbono. A tecnologia é adaptada às condições do local”, explica Martin Dauner, Gerente de Produto de Vapor & Condensado da Voith Paper. “É simples de instalar durante paradas regulares de manutenção. Como demonstram múltiplas instalações, uma fábrica de papel média pode esperar um retorno do investimento inferior a dois anos”.